稳定生产优质2mm浮法玻璃的技术措施（下）,玻璃技术

【】（接上期）
　　生产优异2mm浮法玻璃熔窑的稳定工艺操作
　　熔窑各部位温度的设定与控制。在熔窑各部位温度设定后，生产术措施下应严格控制投料机的优质投料速度和投料量，并根据各部位设定的浮法温度参数控制喷枪的油量和油气的比例。通常维持较好的玻璃玻璃熔化状态是：从上游至下游逐渐增加过量空气。
　　投料机位置的技术正确设置。为了保证较佳熔化效果，稳定两台投料机之间的生产术措施下距离应为150～200mm，投料机边缘距池壁应为300～350mm，优质这样可以形成较好的浮法圆木状料。
　　强化窑底鼓泡器的玻璃玻璃功能。窑底鼓泡可以提高玻璃液平均温度，技术降低大碹温度，稳定降低玻璃液上下温差，生产术措施下提高玻璃液均化程度。优质当鼓泡频率控制在2~3次/秒时，这样的鼓泡器参数设置更有利于玻璃液中气泡的溢出，减缓下游析晶形成速度。在稳定了料堆与泡切线的位置、大幅度提高熔窑熔化效率的前提下，显著降低成品玻璃的光学变形和微缺点。
　　电助熔系统。生产本体着色的车用前风挡浮法玻璃原片的熔窑，应安装投料口电助熔系统。电加热总功率为800～1000kW。增设投料口电助熔系统后，熔化速度提高，玻璃液流稳定，并且对生产含硒的着色玻璃品种，可大大提高硒的保存值。
　　玻璃液搅拌系统的技术改造。目前，国内浮法玻璃生产线通常都采用往复式水平搅拌器，其结构形式和在玻璃液中的运动方式，往往会造成玻璃液的偏向压缩，被压缩的不均匀玻璃液流，不但加剧对熔窑池壁砖的冲刷和侵蚀，而且会扩大玻璃液带横向层流速度差值，削弱搅拌效果。为此，采用先进的单体垂直组合搅拌系统可以有效改善搅拌过程中玻璃液流的偏向压缩。
　　生产优异2mm浮法玻璃锡槽的工艺操作
　　锡槽是玻璃成型的热工设备。锡槽的成型功能是玻璃液的摊开、延展、拉伸和抛光。影响玻璃液在锡槽成型的厚度和宽度因素有锡槽的结构，流道温度，锡流的高层度，拉边机的数量、位置、速度和角度，玻璃的拉引量及退火窑的速度。
　　唇砖的宽度、八字砖的开度与长度、唇砖与锡液的距离、唇砖与八字砖的距离、锡液的高层度及其分布都是锡槽结构不可变的因素。生产薄玻璃，特别是优异2mm浮法玻璃，我们只能在锡槽现有结构的基础上控制退火窑的速度及拉引量，设置合理的流道温度和较佳拉边机的数量、位置、速度及角度。
　　退火窑的操作
　　退火窑的功能为玻璃带从锡槽出口进入退火窑，形成具有一定应力可以切割的固体玻璃，退火窑操作的要点就是控制玻璃带横向温差和冷却速率。
　　玻璃厚度与退火冷却速度。厚度为2mm浮法玻璃的冷却速度应为120m/min，厚度为3mm浮法玻璃的冷却速度应为110m/min，厚度为4mm浮法玻璃的冷却速度应为100m/min。
　　影响玻璃退火质量的因素。靠前，退火窑壳体保温效果差，主要是保温材料中黏结剂的挥发，保温材料的纤维出现晶化、粉化，因此壳体表面温度越来越高。第二，预退火区顶部横向温度分布与锡槽出口端玻璃温度变化，产生温度差，造成进入退火区的玻璃温度波动。第三，退火窑温度的设置，底部热电偶温度应比顶部热电偶温度高10~15摄氏度。第四，后退火区底部热电偶设定温度应比顶部高30~40摄氏度，因为底部热电偶比顶部接近玻璃带。
　　玻璃在退火窑中出现的质量问题可归纳为玻璃板炸裂、纵向断裂、横向断裂，以及玻璃板压伤在下表面、上表面或下表面划伤，薄玻璃上拱下弯，厚玻璃出现凹凸。
　　生产优异2mm浮法玻璃的退火操作。生产优异2mm浮法玻璃发现玻璃出现上拱下弯时，应立即调整预退火区和退火区底部热电偶的设定值，可以重新获得较好的2mm平整度；注意观察从锡槽出口出来的玻璃带横向温度变化，设置预退火区的热电偶温度，以适应退火区的退火温度要求；玻璃板厚度或宽度变化时，预退火区的温度设定值不必随之改变。
　　综上所述，生产优异2mm浮法玻璃是一个系统工程，从原料质量及配料操作，直至熔窑、锡槽及退火窑，各个工艺环节都必须严格按工艺制度和操作规范进行管理和操作。在生产优异2mm浮法玻璃时，初始阶段质量可以基本达标，但是运行时间不长，质量便出现波动。笔者认为，除了必须的设备技术及工艺参数的调整外，工艺技术管理及工艺操作不严格，尤其是生产操作背离工艺制度和操作规范是影响稳定生产优异2mm浮法玻璃的更重要原因。（完）